制粒是颗粒饲料生产过程中的一个重要环节，直接影响到颗粒饲料的质量。减少机器磨损和电耗、降低生产成本、保证制粒质量和提高制粒产量是饲料企业在生产颗粒饲料过程中追求的目标。笔者在此就影响制粒机产能的诸多因素进行分析。

一、原料因素

1.原料容重：一般来说，物料容重越大，制粒产量越高。

2.原料粒度：粒度越细，表面积越大，吸收蒸汽越多，制粒产量越高。粒度过大会增加压模和压辊的磨损,能耗增大，产量降低。推荐粉碎玉米采用 2.0mm 筛板，

3.原料水分：原料水分含量过高，在制粒时吸收蒸汽量就少，影响制粒温度的提高，从而影响颗粒饲料的产量和质量。同时，原料的水分过高，调质困难且易造成原料在环模内壁与压辊之间打滑，导致环模孔堵塞。一般要求调质前物料水分应在13%以下。

4.配方组成

4.1.淀粉谷物类：淀粉含量高，在高温、高水分下容易制粒，产量也高，此时要求调质水分在 15%~17%之间。调质温度应在 80℃以上。否则淀粉煳化程度差而产生脆性颗粒，甚至不能成形。

4.2.蛋白质原料：蛋白质含量高，受热后物料可塑性大，粘性增加，制粒产量高。但非蛋白氮(如尿素等)高时，制粒产量降低。

4.3.油脂添加：少量的油脂(0.5%~1%)，有利于制粒，并使颗粒容易通过模孔，提高制粒产量。然而当添加量超过 3%时，会使颗粒松散，难以成形。

4.4.粗纤维：适当的粗纤维含量(3%~5%)，有利于颗粒料的粘结，减少颗粒料的粉化率，提高制粒产量，但当粗纤维含量超过 10%时，则会因为粘结性差而影响颗粒的硬度和成形率，增加机械磨损，降低制粒产量。

4.5.热敏感饲料：乳糖、乳清粉等受热后粘性增加，有利于提高产量，但温度超过 65℃，就易出现焦化,堵塞模孔，影响制粒产量。

二、操作因素

1.调质：水分物料经调质后，适宜水分应在 15.5%~16.5%之间。具体判断以手握成团、松手后能散开为宜。当调质水分超过 18%时，物料容易在环模内壁与压辊间打滑，甚至压不出粒料，降低制粒产量。如果调质水分低于14%时，则物料与机器摩擦剧烈，降低制粒产量。

2.压辊、环模闻距：压辊与环模的间隙对制粒质量影响较大，一般间隙应在 0.05~0.3mm 之间。当间隙大于 0.3mm 时，物料层过厚，且分布不均，降低制粒产量。当间隙小于 0.05mm 时机器磨损严重。辊、模间距判断方法:用 A4 纸经过后压出孔但张纸不破烂为好。

3.模孔光洁度：新环模由于模孔内壁附着部分铁屑、氧化物等。在使用之前都应进行抛光处理，以使模孔内壁光滑，减少摩擦阻力，提高制粒产量。抛光处理的步骤与办法:

3.1.用直径小于模孔孔径的钴头清理堵寒模孔的杂屑。

3.2.装上环模，在进料面抹一层油脂。调好辊、模间距。3.3.用 10%细砂(过 20 日筛)、10%豆粕粉、70%米糠馄合后。再混 10%油脂配成磨机料，开机投入磨机料,处理 30~40min，随模孔光洁度的提高，颗粒逐渐松散，可根据这点来确定抛光程度，并应有 95%以上模孔出料。

4.模孔堵塞：模孔堵塞主要由制粒性能差的物料、新模没有抛光处理、制粒发生堵机时没有及时停车而使孔内物料焦化、制粒后没有用油性物料填充模孔等造成。发现模孔堵塞，应用钻头冲开。对不易冲开的环模可将其置于装有机油的铁盒内浸泡，必要时进行加热。然后进行冲孔。

5.喂料量：喂料量减少，即使操作人员调质水平再高，也不可能提高产量。应该调节喂料量使制粒机主机电流接近其额定电流。

6.冷却：颗粒饲料冷却不充分，颗粒松散，经提升机提升后粉料增多，粉料经过筛分后回流制粒，从而降低制粒产量。当颗粒料需破碎时，这一影响尤为突出，可通过调节冷却风量及冷却时间来调整。一般要求，冷却后颗粒料温度不能高于室温 3-5℃。

三、机器安装及配件选用因素

1.刮板位置：喂料刮板安装不当，物料窜出环模，造成产量低、粉料多。正确安装应为喂料刮板上部边缘与环模、环模罩相距 2~3mm，刮板顶部进入深度不能超过模孔沉割槽。

2.孔径、长径比(压缩比)：孔径大的环模，制粒产量高，但也应选择合适的压缩比。模孔厚度过大，产量低，硬度高;模孔厚度小，则颗粒硬度小，达不到质量要求。一般为8~13。

3.环模安装误差：环模位置安装误差，会造成不均匀的过度磨损和不均匀制粒，甚至环模窜动，降低制粒产量。

4.切刀：切刀位置太靠近环模，造成粉料多，影响制粒产量。应在制粒过程中调整，以颗粒长度与颗粒直径比 1~2:1为宜。

四、其他因素

1.蒸汽质量：蒸汽在锅炉给定压力下是以饱和蒸汽进入管道，在输送过程中会损失能量产生冷凝水，变为不饱和湿热蒸汽，给调质造成不利影响。因此，调质前应将冷凝水排出，并通过减压阀将其变为低压干热蒸汽以提高调质效果。经减压后蒸汽压力不低于 0.4MPa，或温度不低于 145℃。

2.电压、电流、等对制粒产量都有明显影响。总之，制粒过程中经常会遇到产量不够理想的问题。但只要制粒人员能根据具体情况找出解决办法，就可以使制粒机高效地运行。