我刚刚入行的时候就是一个现场品控。当时还不知道QA和QC的区别，也不太明确什么叫质量管理，只是知道我有“每日必做事”要完成。慢慢的在工作中明白什么叫工作流程;什么叫质量管理;什么叫企业标准;什么叫现场配方师;哪些是饲料生产工厂的主管单位。也学习了一些法规和体系认证的内容。当然作为一个有情怀的现场品控，只知道这些是远远不够的。下面我就对原料验收、生产现场和相关行政工作三个方面来分享一下“大格局、高标准、严要求”的情怀。

原料验收的“大格局”思维

不要只把原料验收工作局限在取样，用庞大的知识储备，把质量控制在感官初检。如果你认为原料验收就只是一个取样品的，那你这思维太局限了，不适合搞质量控制。做原料验收首先要熟记原料验收的标准，并把这些理化指标转化为你感官能做定性判断的“模型”;就是通过看、闻、尝、摸等判断出来原料大概的品质。能看出来小麦的杂质超不超标、闻出来豆油过氧化值是不是正常，能尝出来碎米是陈米还是新米，能摸出来石粉的水分何不合格。

比如最常见的玉米的验收应该有以下操作：

原料验收重点在“检查和验收”。而不是取个样品交给化验员;然后再把近红外或者湿化学结果做成检验报告，合格就收货，不合格就退货。

虽然有自动取样器，但还是建议上车检查后在进行取样操作，也要关注卸货过程，如果你验收过船运小麦就知道过程的重要，因为抽样基数大，样品很难反映杂质情况。

有格局的原料验收工作还要统计供货合格率，总结不同季节对原料验收的影响。对于行业内口碑较好的供应商要心里有数：某恒的磷酸二氢钙，某丽曼的硫酸铜，某宝的氧化锌，某杰的赖氨酸，某耀的发酵豆粕，某友的蛋氨酸，某农的膨化玉米等等。这样的话，就算有些原料指标无法快速检测或者不能检测，除了对比样品也还可以做点别的。

另外了解原料工艺也是必备技能，在做供应商评审的时候或许有用。

比如发酵豆粕生产的工艺，由好氧阶段和厌氧阶段，会有酵香味，经过干燥，细微粉碎后就到成品包装。所以有颜色差别很正常，主要是味道和对抗营养因子的检测。

再比如膨化大豆生产工艺中，大豆前粉碎对脲霉有影响主要在于细颗粒更好调制，北美豆和巴西豆做出来的颜色有差异，有时候膨化大豆颜色的差异来至于膨化熟化的情况，所以膨化大豆脲霉活性的检测也需要找规律建模型。

再说说豆粕，豆粕是大豆提取豆油后得到的一种副产品。按照提取的方法不同，可以分为一浸豆粕和二浸豆粕两种。在整个加工过程中，对温度的控制极为重要，温度过高会影响到蛋白质含量，从而直接关系到豆粕的质量和使用;温度过低会增加豆粕的水份含量，而水份含量高则会影响储存期内豆粕的质量。(油脂厂购入大豆→去杂→破碎(一颗大豆约碎成6-8块)→加温调水(调制后易出油)→压片并继续调水→加溶剂喷淋，淬取豆油→脱溶剂→豆粕产品)当然了，带皮豆粕和去皮豆粕的区别很明显，自行脑补。而且陈大豆与新大豆加工出来的豆粕也不一样哦!

比如大多数的秘鲁鱼粉是在船上加工，把鱼浆又喷到了鱼粉中，又称蒸汽鱼粉。镜检的时候，发现较多碎贝壳、鱼骨建议再检测新鲜度;目前掺假鱼粉的氨基酸、挥发性盐基氮、组胺做的和纯正进口鱼粉一样。氨基酸分析等数据指标没有问题，但是看起来鱼粉没有鱼体纤维结构，闻起来没有鱼粉香味，吃起来含而不化所以各位看官，我认为鉴别原料品质的最佳方法不是靠我的化验室多高档和阔气、仪器多先进、检测项目多齐全，而是眼睛、鼻子和嘴巴。

当然还有很通过感官初检不能判定的东西：酶制剂活性、氧化锌过胃酸的能力、维生素原料等等吧，都需要通过QA权威数据来判定。

标签和包装袋的验收更要细致。首先得明确目前使用的标本，根据企业标准和标签法抽样核对才接收。最简单的就是培养接收人员做好质量把关。把接收的样板及标准“可视化”，固定在最显眼的位置。什么样的包装袋应该多大尺寸，多少重量，承受拉力等都要关注。但是抽样基数太大，有个别问题不好发现必须要在生产现场发现并做好统计，制定预防措施的。

生产过程控制的“高标准”情怀

那么下面开始分享生产现场过程控制的“高标准”情怀。内容很庞大哟。

日常工作有：计量器具的校正并记录;设备参数的记录;质量的在线控制;回机料(呆滞料)处理;市场反馈对接;员工操作习惯和培训;车间防虫管理;特殊订单参与处理;仓库巡查;体系运行检查;配方管理流程;其他一些实验性数据收集。内容太多，我就分享一下车间巡查的一些总结吧。

首先要对工艺熟悉，对生产过程烂熟于心;要清楚的知道物料经过这个流程之后应该有的正常状态，其次得了解设备操作，有条件的话可以学习一下工艺设计的原理;这样才能更精准的监督执行工艺标准。如果你连设备参数都看不懂，怎么能让标准科学落地呢。生产主机就那么几台，通过学习和平时参与的项目总结，总能再遇见问题时给你一个“另外角度”的解决方案。比如生产过程中哪个机器出现问题，你得能分析出来对产品质量有说明危害，并且能提出有效的指导方案。或者说你巡查的时候看到样品有问题，第一时间能找到说明原因，并且组织生产解决，把质量控制在打包之前，有效的预防才是本事。

其次就是车间巡查的细节把控。做HACCP、ISO体系的工厂都会要求有车间巡查记录，必要的时候还有在生产记录表格上审核签字。做这些只是辅助巡查的流程，如果你把它当成应付来做，那你的名字在表格上就不值钱了，是一种浪费。

关于巡查的技巧有很多，每个工段列出几个关键控制点，“高标准”就体现在这个工作流程中。我简单说几个吧：

中控配料精度的控制。首先配料秤的灵敏度和精准度要复核要求，误差值设定复核要求(动态和静态)，考虑原料和配料绞龙的空中料柱，绞龙电机快、慢下料的变频设置，绞龙螺旋直径与变焦(麸皮、米糠选用螺旋直径大于30cm所对应的仓合适，磷酸钙、石粉选小于23cm对应的配料仓合适)，原料的下料顺序(要考虑会不会因为物料静止角的属性)，配料报警次数，混合机回风管和配料称通气帽(平衡气压)等等。

混合工段还有其他一些要控制的细节：液体添加时间、液体添加强喷时间、湿混合时间、手投料添加时间，这些时间不仅影响配料周期还影响产品质量。如果成品频繁出现“油团”不妨考虑一下这些时间上的设定。另外手投料占批次重量超过40%建议通过做产品混合均匀度试验来确定时间。

混合工段对交叉污染的控制标准，对手投料区控制标准都应该精细到数据上，这样巡查的时候，才可以把“质量”这种主观的、难于评估的认知量化，让操作工知道哪里做的不好。比如乳清粉投料的标准要求包装待残留小于5g，现场一抖就知道他做的好不好，如果抖出来1kg，那这一批料肯定是有问题的。再比如更换品种清扫时间的固定(满足空载即可)。到中控室一看这些数据，马上就心中有数。

现场质量控制还有参与到设备的检修计划，工艺的改进计划。甚至码包机器人的调试都应该提出相应的标准和要求，抓破包的比例大了，质量的隐患也大了，明显的就是扫地料和颗粒倒包的分化。或许你这只是小公司，连最基本的生产管理都没有;我会告诉你，参与的意思是参与管理：如SOP的修订，岗位标准的培训，操作过程的检查等等。这样说你可能觉得我瞎操心，等处理一次机油污染，成品焊渣杂质，大批量豆油添加失误，就明白了。

相关文件制度认知的“严要求”情怀

最后一项就是品控工作中相关法务或者文案类的工作。要基于法规和行业标准“严要求”，不但要求生产执行，而且要求自己清醒。我认为不知道GB10648，讲不出来质量安全管理规范其中24个制度，没有做过那50多个记录表格，就不是合格的品控。

品控人员要经常打交道的政府部门也都是技术单位，比如：农委，饲料行业协会，畜牧兽医站，畜牧局执法大队，兽药检测监督管理委员会等。

当然有情怀的品控还会了解一下内容，另外要参与做好体系认证，有对工厂内审的能力。